制药厂废水氨氮指标高是一个非常普遍且棘手的问题。这主要是由制药生产工艺中使用的含氮有机化合物（如蛋白质、氨基酸、胺类、硝基化合物等）在废水处理过程中被分解产生的。

高氨氮废水直接排放会导致水体富营养化、消耗水体中的溶解氧、对水生生物产生毒性等。因此，须进行有效处理。

以下是对该问题的Q面分析以及解决方案的建议：

一、 明确原因和特点

来源复杂：不同种类的制药厂其废水氨氮来源不同。可能是未反应的原料、中间体、副产物或溶剂。

浓度波动大：生产批次、工艺切换可能导致进水氨氮浓度波动很大，给处理系统带来冲击。

可能含有生物Y制物：废水中可能残留抗生素、消毒剂等物质，这些物质会Y制负责降解氨氮的硝化细菌的活性，这是处理失败常见的原因之一。

C/N比失衡：制药废水常常是“高氮低碳”，即碳源（BOD/COD）相对不足，而脱氮过程需要碳源作为电子供体。碳源不足会导致脱氮效率低下。

二、 核心处理思路与技术

处理高氨氮废水的核心是 生物脱氮，其主要原理是通过微生物的硝化和反硝化作用。

硝化作用 (Nitrification)

过程：在好氧条件下，自养型硝化细菌将氨氮（NH₃-N / NH₄⁺）先氧化成亚硝酸盐（NO₂⁻），再氧化成硝酸盐（NO₃⁻）。

关键点：需要充足的氧气（曝气）。

消耗碱度（pH会下降，需要监控和补充碱度，如投加NaOH或Na₂CO₃）。

硝化细菌增殖慢，对环境敏感（温度、pH、毒性物质）。

反硝化作用 (Denitrification)：

过程：在缺氧（无分子氧但有硝酸盐）条件下，异养型反硝化细菌利用硝酸盐（NO₃⁻）作为电子受体，利用有机碳源作为电子供体，将硝酸盐还原成氮气（N₂），释放到大气中。

关键点：

需要充足的碳源（BOD）。如果废水本身碳源不足，需要额外投加，如甲醇、乙酸钠、葡萄糖等，这会增加运行成本。

需要严格的缺氧环境。

三、 针对制药厂废水的具体解决方案与工艺选择

1. 预处理是关键（非常重要！）

水质均衡调节：设立足够大的调节池，均化水质水量，避免冲击负荷。

毒性物质去除/降解：如果怀疑有生物Y制物，需要考虑G级氧化（AOPs）、铁碳微电解、臭氧氧化等预处理工艺，破除毒性，提高废水的可生化性。

物理化学法作为辅助或预处理：

吹脱法：适用于高浓度、连续排放的氨氮废水。通过加碱提高pH至10-11，然后用空气将游离氨吹脱出来。缺点是能耗高、可能造成空气污染（需用酸吸收），寒冷地区效率低。

汽提法：与吹脱类似，使用蒸汽。效率更高，但设备成本和能耗也更高。

折点氯化法：投加过量氯气，将氨氮直接氧化成氮气。反应迅速、效果好，但运行成本高，且可能产生氯代有机物等有害副产物，适用于低浓度氨氮的深度处理。

2. 生化处理主体工艺

传统的A/O（缺氧/好氧）工艺是基础，但对于难处理的制药废水，可能需要更复杂的变体或组合工艺：

A²/O工艺 (Anaerobic-Anoxic-Oxic)： 在A/O前增加厌氧段，主要用于除磷，但也能改善一些难降解有机物的可生化性。

SBR (序批式活性污泥法) 及其变体（如CASS）： 时间上的推流式反应，抗冲击负荷能力强，脱氮效果好，操作灵活。

MBR (膜生物反应器)： 用膜分离代替二沉池，能维持J高的污泥浓度，非常适合硝化细菌的生长，脱氮效率高，出水水质好。但投资和膜维护成本较高。

生物倍增工艺： 通过特殊的池体结构和控制方式，在同一反应器内形成从厌氧到好氧的梯度环境，脱氮除磷效率高，抗冲击能力强。

厌氧氨氧化 (Anammox)： 这是一种新型脱氮技术，在缺氧条件下，厌氧氨氧化菌直接以亚硝酸盐（NO₂⁻）为电子受体将氨氮（NH₄⁺）氧化成氮气。优点是无需碳源，节省能耗和成本。缺点是启动J其缓慢（菌种增殖慢），对水质稳定性要求高，目前更多用于污泥消化液等高温高氨氮废水的处理，在主流制药废水处理中应用案例还在增加。

处理制药厂高氨氮废水，没有“一招鲜”的通用方案，须遵循 “源头分析-预处理-生化主体-深度处理” 的系统性思路。核心是强化预处理以消除毒性，优化生化工艺（通常是A/O及其变体）并提供合适的运行条件（DO、pH、碱度、C/N），对于特别难处理的情况，可考虑组合G级氧化技术或新型生物脱氮技术.